Проектный отдел (по продукции)  – «архитекторы изделия». Здесь не просто рисуют детали, а проектируют изделие как комплексную систему. Специалисты отдела определяют общую концепцию, архитектуру, ключевые характеристики и принципы работы будущего оборудования.

Команда проводит необходимые расчеты, подбирает оптимальные технологии, основные компоненты и материалы, создает принципиальные схемы и разрабатывает технико-экономическое обоснование (ТЭО) проекта.

Главная задача отдела – разработать жизнеспособный «каркас» изделия и сформировать полный пакет технических требований, который затем передается конструкторам для детальной проработки.

Конструкторский отдел – это «инженерное бюро» завода. Именно здесь виртуальные модели и идеи обретают форму точных чертежей и спецификаций будущих изделий.

Конструкторы работают в современных CAD-системах, чтобы разработать каждую деталь, продумать способы их соединения в узлы, подобрать оптимальные материалы и задать все необходимые размеры с допусками. От проработки соединений и кинематики зависит то, насколько надежно оборудование будет работать в реальных условиях на объекте заказчика.

Итог работы – идеальный цифровой прототип и полный пакет конструкторской документации, по которой производственные цеха выпустят готовый продукт.

Отдел АСУ специализируется на разработке и создании шкафов управления – звена, обеспечивающего работу всего оборудования. Инженеры отдела проектируют принципиальные и монтажные схемы, тщательно подбирают надёжную компонентную базу и собирают готовые решения, которые затем становятся основой для управления технологическими процессами.

Наши специалисты наполняют оборудование интеллектом: они программируют промышленные логические контроллеры (ПЛК), задавая алгоритмы работы автоматики, и разрабатывают удобные системы визуализации. Благодаря этому оператор видит на экране понятную картину процесса и может управлять сложным оборудованием просто и интуитивно.

Готовые шкафы управления проходят всесторонние испытания на стендах, после чего отправляются на объекты заказчиков –  на горно-обогатительные комбинаты, где работа в непрерывном цикле требует абсолютной надёжности. 

Прессовый участок - это зона технологий, где исходное сырье (специальные композитные массы, термопласты или резиновые смеси) под воздействием давления превращается в готовые детали и комплектующие.

Основная задача участка - производство резинотехнических изделий (РТИ) и изделий из пластмасс методом холодного формования (литья под давлением или прямого прессования). Этот процесс позволяет получать продукцию сложной конфигурации с высокой точностью геометрических параметров.

Здесь изготавливаются как готовые уплотнители, втулки, прокладки, технические детали, так и промежуточные элементы, которые могут поступать на дальнейшую механическую обработку или комплектацию сборочных узлов.

Без этого участка было бы невозможно обеспечить производство качественных резинотехнических изделий, корпусных деталей из пластика и множества других компонентов, работающих в узлах трения, уплотнениях и агрегатах современного оборудования.

На токарно-фрезерном участке занимаются механической обработкой заготовок для придания им точной формы, размеров и чистоты поверхности. В арсенале – два основных типа станков:

• Токарные –  вращают заготовку, а режущий инструмент неподвижен. На них изготавливают цилиндрические, конические и фасонные детали: валы, втулки, шкивы, гайки.
• Фрезерные –  вращается многолезвийный инструмент (фреза), а заготовка жестко закреплена на столе. Это позволяет создавать плоские поверхности, пазы, канавки, зубья шестерён и сложные объёмные формы.

В результате металлические, пластиковые или иные заготовки превращаются в готовые детали с точностью, необходимой для надежной сборки механизмов.

Заготовительный участок решает стратегическую задачу – максимально приблизить геометрию заготовки к формам и размерам готовой детали. 

Чем точнее заготовка, тем меньше металла уходит в стружку при последующей обработке, тем ниже себестоимость и короче производственный цикл. 

Это основа экономичного и эффективного производства.

Участок лазерной резки – высокоточное производственное звено, где станки с ЧПУ выполняют скоростную и чистую резку листовых материалов по сложным контурам. 

Лазерный луч обеспечивает минимальную ширину реза и исключает механические деформации, что позволяет получать детали с идеальной геометрией и качеством кромки, сразу готовые к сборке. 

Ключевые приоритеты – точное соответствие чертежам и рациональное использование материала.

Участок покраски выполняет финишную и защитную функцию. Его задача – придать продукции товарный вид и обеспечить долговременную защиту от коррозии и внешних воздействий.

Технологический процесс включает подготовку поверхности (очистку, обезжиривание, грунтовку), нанесение лакокрасочных покрытий различными методами (напыление, окунание, электростатическое нанесение) и сушку. 

Участок отвечает за равномерность, толщину и прочность покрытия, а также за точное соответствие цвета и текстуры утвержденным стандартам.

Электроприборный участок – это электротехническая и монтажная лаборатория производства. В его стенах создаются, собираются и проходят испытания системы управления, контроля и питания для готовых изделий.

Специалисты участка работают с широким спектром электротехнических компонентов: от сборки шкафов управления, панелей и пультов до монтажа печатных плат, прокладки кабельных трасс и установки датчиков.

Участок отвечает за электрическую часть продукции – ее функциональность, безопасность и надежность. Работа ведется по принципиальным и монтажным схемам. На завершающем этапе проводятся настройка и комплексные испытания электрооборудования, подтверждающие готовность приборов управления к безупречной работе в составе конечного изделия.

Слесарно-сборочный участок – «монтажная площадка» производства, где изделие обретает свою окончательную форму и функции. 

Из отдельных деталей и узлов здесь собирают готовые агрегаты и комплексные продукты. Работа включает механическую сборку, соединение элементов (болтами, сваркой, клепкой), настройку, регулировку и проверку взаимодействия всех частей. 

Участок отвечает за конечную сборку, обеспечение точности и качества соединений, а также за предварительные испытания собранных единиц перед отправкой на финишные операции или заказчику.

Участок изготовления тары обеспечивает надежную упаковку для готовой продукции. На современном оборудовании выполняется раскрой и сборка ящиков, коробов и индивидуальных вкладышей из картона, дерева и пластика – каждое изделие точно соответствует габаритам конкретной продукции.

По запросу заказчика деревянные ящики покрываются защитными составами, предотвращающими воздействие влаги, грибка и перепадов температур.

Основные задачи участка – защита оборудования при транспортировке, подготовка к отгрузке и придание товарного вида.

Качественная упаковка сводит к минимуму риски повреждений и гарантирует сохранность продукции в пути следования к заказчику.

Склад готовой продукции (ГП) – это логистический и диспетчерский центр, завершающий производственный цикл. На этом этапе сосредоточены все операции с изделиями, прошедшими полный цикл изготовления и контроля: ответственное хранение, учёт, комплектация и подготовка к отгрузке.

Работа склада включает приёмку готовых изделий, размещение с учётом условий хранения, формирование партий по заказам, упаковку и оформление полного пакета сопроводительных документов.

Склад обеспечивает сохранность продукции, её оперативную доступность для отгрузки и, как итог, точную и своевременную поставку заказчику.